金刚石钻头钻进“打滑”别急，最全的解决方案在这里

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    坚硬“打滑地层”钻进一直以来是钻进工作的一项难题。它的特点是岩石致密完整，抗压入硬度高，一般钻头钻进时效极低，极易被抛光，出现钻头不进尺的打滑现象。

    随着深部找矿工作的开展，这种极难钻进的地层出现的深度、频率及厚度都在增加，如何有效地解决这一难题显得日益突出。

    根据“打滑”地层孕镶金刚石钻头的碎岩机理，小编为您准备了：在坚硬致密弱研磨性岩层中金刚石钻头“打滑”现象解决方案。

    1  岩石硬度大，石英含量高

    其岩石压入硬度一般可达5000MPa，其中部分在5500～6500MPa间，个别甚至高达7000MPa。

    2  强度高

    这类岩层的造岩矿物细，粒度多为0.01~0.20mm，硅质胶结，颗粒之间结合力大，结构致密，整体强度高。其单轴抗压强度达150MPa或更高。

    3  研磨性弱

    由于钻进时效低，岩粉少且颗粒细，对钻头胎体磨损甚微，金刚石难以出刃。

    在钻进坚硬致密弱研磨性岩层时，普通金刚石钻头容易出现“打滑”现象，即钻进时金刚石钻头在岩石上打滑而不进尺，或进尺极慢，时效常在0.1~0.2 m/h间；回次进尺仅0.2~0.5 m，钻头使用寿命2~3m。

    由于打滑现象的发生，即使这种岩层只有几米或十几米也要耗费大量时间和钻头，导致整个钻孔施工周期延长，勘探成本增高，经济效益下降。因此，解决该类岩层钻进打滑问题具有实际意义。

    可选用胎体硬度为HRC15~25的金刚石钻头，因为软胎体容易被岩石磨损，金刚石容易出刃，钻进效率得到提高。但钻头使用寿命短，钻探成本高。

    2 金刚石粒度的选择

    可选用粒度中等大小的金刚石，使金刚石与岩石之间增大压入岩石的单位压力，一般选用金刚石粒度在60目左右比较合适。

    3 金刚石浓度的选择

    金刚石在胎体中的浓度越大，其钻头的耐磨性越强，这对钻进(打滑)地层是不合适的；反之，人为的降低钻头中的金刚石浓度，其钻头又不耐磨，钻头使用寿命短。

    4 金刚石钻头唇面的选择  

    改变金刚石钻头唇面的形状，如阶梯状、锯齿状、斜齿状及增加钻头水口数量等，均是以减少钻头唇面与岩石的接触面积，增大压入岩石的单位压力，达到提高钻进效率的目的。

    5 合理选择钻进工艺参数  

    通过合理选择钻进工艺参数，如调整转速、钻压、泵量等参数，也可以达到提高钻进效率的目的。

    目前在施工中大量采用金刚石钻探施工的有：水电站建设，工程地质施工，地铁建设，核电站建设等，但其钻孔设计大多不深，深的为300m左右，浅的为几十米，使用的钻探设备大部分是百米钻机，少部分为三百米钻机，使用往复式水泵，其他的钻探工具,消耗材料配置较为简单。

    钻探过程中遇到(打滑)地层，钻进效率降低时，由于钻探设备功率小、材料配置少、钻进参数无法调整，为了不影响工期，提高效率，施工人员往往采用以下方法解决，但各有其短处。

    （1）掌握“五不扫”，即不用金刚石钻头扫孔、扫残留岩心、扫脱落岩心、扫掉块、扫探头石；

    （2）掌握“三必提”，即下钻遇阻轻转无效、岩心堵塞、钻速骤降必须提钻；

    （3）钻井过程中，发现钻头“打滑”，不准盲目加压强迫钻进，或瞬时干钻，应立即提钻；

    （4）减压钻进，应用钢丝绳将钻柱拉直后再倒杆。之后用油缸将钻具提离孔底少许，再启动，以防钻头在重载荷下，突然转动而损坏；

    （5）下钻前要配好机上余尺，在回次钻进过程中，不准将钻具提离孔底加长钻杆；

    （6）在复杂地层中，提升钻具不得过快，并随时向孔内泵送冲洗液，以防“抽汲”作用造成垮孔；

    （7）新钻头下空后，必须进行“初磨”。其目的是：了解钻头岩层适应性；使唇面与孔底磨合；抹去钻头虚伪尺寸和棱角；使孕镶金刚石出露等。

    其方法是：开始轻压（约正常压力的1/3）、慢转（100r/minz左右），进尺0.2-0.3m后，逐渐增至正常转速。第一回次不宜过长，及时提钻观察钻头磨损形态；

    鉴于施工条件的差异性，本文所阐述理论方法并不能完全应用于所有施工条件，各位探粉还要结合实际情况，具体情况具体分析解决方案哦~

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